1．砂感不好，表現為凹凸感不強烈。主要原因：① 磨砂油墨中填料選擇不當，粒徑太小；②填料加入量不當；③刮刀選擇不當；④絲網目數選擇欠妥。
　
　　解決方法：根據印刷品的砂感要求，可選擇直徑大小適當的填料；適當增加填料的用量；選用合適硬度的刮刀。一般而言，刮刀硬度越高，印刷的圖案越分明，刮刀硬度越低，印刷的圖案越容易虛邊，造成砂感減弱。同時，調節網版的目數也能明顯改善印樣的砂感。一般來說，對于同一型號的磨砂油墨而言，目數越低，砂感越強烈。
    2．鏡面反差效果不明顯。主要原因：①承印基材自身的光澤度不高；②磨砂油墨中填料加入量過大，完全遮蓋住了基材；③填料的啞光程度不高，造成鏡面基材與油墨膜面反差不強烈。
　
　　解決方法：在選取合適填料的同時，盡可能選擇高光澤的鏡面基材。
    3．印刷品表面有花白、不著墨現象。主要原因：①絲網目數選擇不當；②基材表面有油污；③磨砂油墨中含有低揮發性的油性雜質。
　　解決方法：大體而言，對于顆粒直徑較大的填料，若選擇高目數的絲網，由于網孔較小，印刷時油墨不易通過或者通過很少，使著墨不勻，出現花白現象，而油污的存在使著墨困難或者出現斑點、花白現象，這種情況可通過選擇適當的網版和相應的清潔措施來解決。
    4．印刷時發生糊版現象。主要原因：①磨砂油墨自身的黏度過大； ②網距過小；③選擇的絲網目數過低；④印刷壓力大小不合適。
　　解決方法：盡量減少磨砂油墨中光固樹脂的黏度，調整網版與承印物的距離，選擇適當目數的絲網或調節印刷壓力。
    5．印刷品疊放時發生滲透現象。主要原因：①磨砂油墨中材料自身的固化速度不夠；②承印基材上有水分或其它溶劑；③固化時間過短。
　　解決方法：選擇固化速度快的光固樹脂，也可以適當增加光引發劑或光敏劑的用量，適當延長固化時間，保持基材的干燥和清潔。
    6．印刷品有龜紋。主要原因：①固化時間過長；②磨砂油墨中的樹脂自身韌性欠佳；③繃網方式不適當。
　　解決方法：由于過長的固化時間會引發固化過度和后固化，造成龜裂。因此應控制好固化時間，選擇柔韌性較好的光固樹脂和活性單體也可以改善龜紋現象。采用斜繃網的方式來代替正繃網的方式，也可避免龜紋的產生。
    7．印刷品的附著力不好。主要原因：①由于光固樹脂和活性單體經紫外光固化后不可避免地會發生體積收縮，勢必影響磨砂油墨在低表面能、非極性基材上的附著力；②基材表面有硅油、噴粉、灰塵等雜質。
　　解決方法：對于低表面能、非 極性的基材如PE、PP、PET等應預先進行電暈處理或者其它的化學、物理處理后，方可調試使用，同時保持印刷基材的清潔。
    8．印刷品的韌性較差。主要體現在折疊和切割等后工藝中容易發生破裂，其主要原因：①磨砂油墨自身韌性欠佳；②印刷的磨砂油墨墨層厚度過大。
　　解決方法：選擇韌性更好的光固樹脂和活性單體，適當選擇較高目數的絲網來印刷較薄的圖案，可以改善韌性。