【看點】最近有軟包廠生產經理吐槽說，他們的生產現場整體看起來是物有所歸，但是在細節上有很多問題，因此常常因為一些小事兒耽誤正常作業，排單時間都因此拖長，早晚得誤了大事兒。如今大多軟包裝企業主要采用少批量、多品種的生產體制，一旦遇上一天更換多種材料，會給現場管理工作帶來很大的挑戰性。

 

行業資深人士認為，做好材料管理需要注意以下九個關鍵控制點。軟包廠可以對照一下自己的生產現場，是否存在以下提到的某些不良現象，如果有，以后就得注意改正了！

 

由于生產數量少，頻繁切換，每一個品種生產的時間不長，以致許多人還來不及認清材料的特殊性，生產就結束了。對材料的特殊性不清楚的，就有可能出現差錯，這也正是現場管理盲點之一。

 

除此之外，材料管理工作涉及從原料入廠——儲存——使用等各個流程，每個環節都十分重要。行業資深人士認為，做好材料管理需要注意以下九個關鍵控制點。

 

一、原材料數目要點清

從原材料進入生產現場那一刻起，材料管理工作便正式開始。這時要注意的是，收到送來的材料時，要點清數目。確保實際數量與領料單上填寫的數目一致，才能簽名，否則不予簽名。

 

 

二、《合格證》標簽要留下

產品《合格證》猶如我們的居民身份證，是跟隨材料一起并證明材料身份的文件。《合格證》是向前工序反饋情況的重要憑證，也是不良品主要追蹤線索之一。一旦出現不良品，將《合格證》附在上面退給前工序時，更具有說服力。

 

《合格證》的作用十分強大，大致包括：實物識別、數量核對、不良品的追蹤和反饋、品質改善的再確認等等。

 

 

三、先來先用不能亂

材料的使用之所以要遵循“先來先用”的原則，是出于以下原因：

 

1、保質期的限制。任何材料都有一定的保質期，過了該期限就不能使用。

 

2、提供不良對策的重要線索。對不良材料去向的追蹤，主要是根據不良現象，以時間（如材料制造日期、到貨日期、投入日期）為線索展開的。知道了時間，就可以查出該材料的生產條件、生產數量、去向等資料，為提出解決對策打下基礎。反之，如果材料的投入使用混亂無序，到底哪些材料過了保質期、哪幾批出現了不良材料、何時開始使用等一系列問題就很難考證。畢竟只憑個人記憶，是說不清也靠不住，最終只能面對客戶的投訴。

 

3、品質改善的需要。

值得注意的是，“先來先用”原則有以下幾個注意事項：a、明確標識材料擺放的位置；b、按制定日期的先后順序擺放好；c、發現前工序送貨混亂時立即質詢，在未得到合理解釋前不得使用；d、當特殊情況出現時，比如舊材料出現不良，而新材料為良品時，或者出于品質對策需要，新產品要求高，要使用質量好的材料試做時（做試樣）等等。總而言之，當材料暫時無法遵循“先來先用”原則時，最重要要做好識別管理，使品質能保持良好的可追溯性。

 

 

四、材料去向要清楚

不是所有的材料都能經一個工序就出成品，中途分流的材料要有合理的堆放區域，否則生產計劃可能無法達成。

 

材料分流通常存在以下幾種：

1、不良品修理造成分流；

2、使用地點轉移造成的分流，如從前工序轉移到下一工序，從未記錄；

3、作業途中造成有分流，比如在搬運過程中到處堆放；

 

大多企業平時全然不對工序上的材料數目做任何核對，只要是同一部門的人，誰拿都行，材料用完就到倉庫領。在每次盤點后，不管數目差異有多大，從不追究其原因，直接作為生產部損耗計入成本。實際上，這種做法存在很大的漏洞，不僅與精細化管理背道而馳，也給不少企業帶來巨大的損失。因此，建議軟包廠采取以下措施：

 

1、當日不良品一定要當日清理；

2、作成《材料去向跟蹤表》，實施現場分流追蹤；

3、及時記錄和銷去不同工序之間轉用材料的數目。“多品種、少批量”的生產體制本身就意味著要頻繁換品種。品種更換后，前一工序的剩余材料，經常要轉給另一機臺或者返回倉庫。移動前需將手續完備，特別是交接雙方的確認及簽名；

4、制定相應獎懲制度，防止人為遺失，損壞材料。事實上，故意將材料遺棄不用，或者故意損壞的人極少，多數出于不知道而造成的。如果管理層能對節約材料的舉動給予獎勵，相信可以喚起作業人員珍惜材料的意識，大家不妨一試。

 

 

五、材料擺放有學問

部分軟包裝企業存在這樣的現象：

1、材料庫存過多，幾乎堆滿了整個作業臺；

2、裝載托盤不合理，要么“小材大用”，要么“大材小用”；

3、對私人用品未加限制，任由擺放在臺面上；

4、作業人員利用身前身后的空間，到處有放材料的現象，看上去就像擺地攤一樣；

5、一個托盤放多個品種的材料，顯得歪歪斜斜等等。

 

其實，大家又何嘗不知，合理的擺放不僅能夠節約空間、取拿方便、降低作業時間，還能使現場5S活動得以維持。

 

那么，該如何做好材料擺放呢？

1、避免外包裝物品到處亂放。可能的話，這些外包裝材料要避免進入現場。

2、多個品種的材料一起擺放時，一定要標識清楚，并且集中擺在一起，便于下工序取拿。

3、相似的材料不要擺放在一起。尤其是外觀上較難區分的材料，擺放在一起極易用錯，盡可能在工序編成時就給予錯開。

4、與作業不相干的任何物品，不得在臺面擺放，尤其是私人物品。

5、及時清理暫時擺放在臺面上的不良材料，不讓不良在作業臺上過夜。

6、分時段等量投入材料。不要一次性投入當日所需的全部材料，使得臺面材料過多，無處擺放。

7、充分利用空間，材料擺放合理等。

 

 

六、輔料管理要清楚

輔料是指在生產過程中起輔助作用，但不構成產品的主要實體的材料。如：溶劑類、膠水類、油墨類、刮刀、防護類材料等，甚至可以是人為設定的某個材料。缺少輔料，生產一樣無法進行。輔料的好壞不僅直接影響品質，它還在生產成本中占據一定比例。

 

每個產品由多少種主要材料構成？用量多少？管理人員一般都是一清二楚。但是要用到哪幾種輔料？用量多少？就不一定能夠準確地回答，因為平時根本就沒有在意。許多班組到倉庫領取輔料就像是在用自來水一樣，大批量的使用，卻不關心它的成本。若常此以往就會造成失控，釀出以下事端：

 

首先，可能造成交貨期和成本不能確保。沒有計劃用量，也沒有對經驗數據進行統計。

 

其次，繼續助長任意揮霍、浪費、丟失的行為，沒有人在意，必然帶來浪費。如一些手套、刮刀、雙面膠等用品隨意更換的話，舊的一定沒有人再用，從而造成浪費。

 

建議輔料管理要指定專職管理人員，負責保管、發放、統計等工作，這樣可避免多人為領取同一輔料的多次走動，減少輔料在現場的擺放空間，增進輔料管理人員對輔料用途、使用工序的了解。同時，還能確定每個班組每個月到底要用掉多少輔料，比對計劃數據和現實數據，控制一個合理的消耗量。用量一旦確定，生產就可以據此嚴格實行，大大減少浪費。

 

 

七、不良品退回或投訴要確認

不良品是指品質上不能滿足技術規格要求的材料或成品。日常生產中，不良品的處理途徑通常是自責的就地報廢；他責的按相反方向逐級反饋給前工序，這樣做的目的是反饋不良品情報，防止再發生。

 

一旦發現不良品，先要分清自責與他責。然后取樣，并在實物上標識不良部位或添加說明。最后要注意，反饋不良品的時機宜早不宜遲。

 

 

八、不用的時候封存好

剩余的材料不等于不要，需要時，能迅速、準確、完整無缺地找到，才不會延誤生產。

 

介于“少批量、多品種”的生產體制，一天時間里材料切換的現象頻繁發生，有的幾乎到了“大轉三六九，小轉天天有”的地步。每次訂單轉換，都會涉及到生產要求再設置的問題。其中，材料的收尾工作較容易被人所忽視。如果剩余材料沒有得到合理的處置，一個機臺同時持有幾個系列的材料，那么將對現場制造產生不利影響：

 

1、容易造成相互竄用和丟失。對前一訂單用剩的材料，如不及時從工序回收退倉，作業員就會把它放在自己認為不會出錯的地方。如果轉班時，下一班人員就有可能誤用材料。

2、浪費制造現場空間。制造各工序的作業空間本身就很有限，什么材料都擺放在現場，那么現場不就成了倉庫，這在一定的程度上妨礙物流的暢通。

 

總之，現時不用的材料不應該擺放在現場制造工序，它會分散管理力量，必須退回倉庫或在“暫時存放區”擺放。

 

劃分一塊地方，做上明顯標識，設置一個“暫時存放區”是周志方的經驗之談。其注意事項是：

1、品種切換前材料全部“清場”。將所有剩余的材料（包括良品和不良品），點清數量后，用標簽紙加以注明，然后還倉。良品和不良品要區分包裝，不良品還必須多一道標識。

2、按原先包裝方式再封存起來。如果原包裝破損，可以用廢膜包裝。總之，要進行防潮、防蟲、防塵等。

3、要留意有無保質期限要求的材料，若有要考慮下一次優先使用。

4、封存后各種標識要確保顯眼。

 

 

九、搬運方式要講究

粗暴的搬運會造成被搬運物品的破損。相反，適時、適量、完整無缺的搬運能為縮短作業工時，提高生產效率，降低庫存提供保證。

 

從原材料到成品的制造過程中，搬運作業占據著相當大一部分。搬運不單指平面空間上的轉移，它還包括堆高、卸低、排列等含義。在搬運過程中，除了要確保被搬運物完整無缺之外，還要設法提高搬運本身的效率。搬運作業需要遵循以下一些基本原則：

 

1、機動性原則。即保持隨時可以搬動的狀態。

2、定額集中擺放。

3、拖車預置化。預先在現場里定點停放拖車。

4、避免等待和空搬原則。

5、縮短移動路途的原則。

6、其它原則：安全原則、活動空間原則、作業標準化原則等。

 

總之，搬運工作不只是“體力活”那么簡單，只有在遵循上述原則的基礎上，才可能提高搬運效率和確保被搬運物的完整無缺。值得注意的是，要提高搬運效率，改善物流環節，很可能會觸及到人們一些既成習慣，初始時不太容易為人所接受。這時，管理人員要耐心沉住氣，一步步來，在說服其它人接受你的想法時，別忘了出示數據。（文：周志方）