(一)引起網點增大的因素
　　
　　1．印刷壓力造成械性網點增大
　　
　　在印刷過程中油墨的傳遞及印跡的轉移都需要合適的壓力，通過滾筒的擠壓和橡皮布的變形，勢必造成網點的變形和增大。因此，在曬版時，使PS版上的網點略小于膠片上的網點，給印刷網點增大作些補償。
　　
　　2．傳墨裝置調節不佳
　　
　　墨輥之間的相對位置發生變化，輥與輥之間的剪切力也會發生變化，使傳墨關系受到破壞，靠版輥壓力重，擠壓變形最大，膠輥直徑變細，靠版輥與版滾筒線速度不一致，網點在滾筒周向被拉長，產生拉伸變形。
　　
　　3．橡皮布包襯過厚或太軟
　　
　　橡皮布包襯過厚或太軟增大了印版滾筒與橡皮滾筒，橡皮滾筒與壓印滾筒（輪轉機橡皮滾筒既是轉印滾筒又是壓印滾筒）之間的壓力，橡皮布壓縮變形量和接觸區寬度都比較大，網點質量不理想，網點增大比較高。
　　
　　4．墨量過大
　　
　　在理想狀態下，被移動的墨層厚度應控制在25um之內，隨著給墨量增多，墨膜厚度增加。分離力也在迅速增加，多余的油墨不能被承印物即時轉移，印版表面及橡皮布上積墨較多，油墨開始鋪展，造成網點增大，甚至出現糊版。
　　
　　5．紙張張力控制不好或橡皮布包襯不一致
　　
　　紙張張力控制不好或橡皮布包襯不一致，前一色的印跡就會在下一色組的橡皮布上發生錯位，出現疊印，轉移到紙張表面的圖文同樣出現疊影和模糊，網點被增大。
　　
　　6．油墨粘度小與流動度過高
　　
　　油墨的親水性太敏感，觸變性和屈服值太小，粘度太低，墨絲太長，流動性太強，印刷時需要有較多的潤版液與之抗衡。乳化后的油墨在PS版上易于油墨的凝固，得不到清晰的網目調圖像。
　　
　　(二)控制網點增大的方法
　　
　　網點增大是不可避免的，但可以控制，報紙印刷在50％網點區，控制在35％以內。單張銅版紙印刷，控制在20％。
　　
　　1.選擇優質PS版
　　
　　合理控制曝光時間和顯影液濃度，曬出的印版圖文清晰，網點結實。才能保證網點轉移效果，又有較高的耐印率。①保證5％網點不丟失，或3%網點不丟失，95％或97％的網點不模糊，50％的網點略淺于膠片網點。②保證印版空白部分親水斥水性好，圖文部分親油斥水性好。
　　
　　2.將各種印刷壓力控制在合理范圍內
　　
　　將印版滾筒與橡皮滾筒之間的壓力控制在15—20絲，兩橡皮滾筒之間的壓力控制在22—28絲，并保證兩根靠版墨輥與印刷滾筒平行，直徑在飛100mm以下的靠版墨輥與印版滾筒壓印寬度為5—6mm，直徑在100mm以上的靠版墨輥與印版滾筒壓印寬度為6—7mm。
　　
　　3．嚴格控制印刷中的水墨平衡
　　
　　在印刷過程中，如果供水過大，會導致版面供墨量增大，墨層變厚，油墨乳化嚴重，造成印跡暗淡無光。在生產過程中，為了減少開機浪費，通常在開機時將水位增加至正常值的150％，當正常印刷后，應將水量逐漸減至正常值，從而保證圖文清晰，色彩鮮明。
　　
　　4．正確控制好潤版液濃度
　　
　　潤版液濃度的控制對水墨平衡以及印品質量的好壞起到至關重要的作用。合適濃度的潤版液能快速沖去網點周圍的“污垢。如果潤版液濃度偏低，網點周圍的油墨不能被除去，輕則導致網點增大，重則引起糊版；如果潤版液濃度過高，會導致PS版耐印力下降以及潤版液的大量浪費。通常情況下，PH值在4.8—5.3，電導值控制在800一1200us之間，新聞紙為1200—1400us(us為微西門子)。
　　
　　5．控制好紙張張力
　　
　　紙張張力控制主要有兩點：一是帶有張力控制系統的紙架形成的一次張力；二是在印刷單元后由無級變速箱驅動形成的二次張力。通常情況下，要保證二次張力略大于印刷中紙張張力，才能做到網點有較好的再現及最后一色(K色)不發花。