在干式復合產品中,經常會出現氣泡，不僅影響了產品的美觀，而且還影響到復合膜的阻氧性、透氣性和剝離強度，這個問題長期以來一直困擾著軟包裝的生產企業。

        導致氣泡產生的因素有很多，包括生產環境、膜材、膠粘劑、涂布、干燥過程、復合、固化等，這里主要分析干燥和復合的因素。

        1、干燥過程的影響

        干燥是干式復合中的重要因素，干燥溫度太低，膠黏劑干燥不夠充分，溶劑揮發不徹底，就會產生小氣泡。而干燥溫度太高，又會使膠黏劑起泡，或者使膠層表皮結膜，影響涂膠層內部溶劑的揮發，也會造成溶劑的殘留和微小氣泡的形成。一般干式復合機烘道分為3個區域，即：蒸發區、硬化區、排除異味區。在實際生產中，對于這3段區域的溫度，應根據實際復合基材做相應的調整。一般來講，3段的溫度分別控制為50～60℃，70～80℃，80～100℃，溫度呈梯度增長。嚴禁進烘道口時的初溫高，而排除異味區的溫度低，這是因為過高的初烘溫度不利于溶劑由內向外揮發，無法完全徹底烘干，而在基材表面形成“環狀物”，導致氣泡的產生。

        2、復合時的影響

        如果復合壓力太小，則復合基材之間貼合不緊密，就會導致小氣泡的產生。一般將復合壓力控制在0.15～0.4MPa范圍內。

        如果復合夾角過大，兩層復合膜中間就容易夾入空氣，從而導致氣泡和隧道現象，特別是當薄膜材料比較厚、比較硬時更容易產生氣泡，在此情況下復合夾角越小越好，一般以35°為宜。

        復合壓輥不平整也會導致氣泡產生，這類氣泡有周期性的，只要清潔異物或將不平整的膠壓輥研磨或更換即可解決，要求是膠壓輥清潔、無異物、細膩圓滑。

        復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡，加熱的目的是使干固的膠粘劑熔化、流動、消除小孔洞、小縫隙，在壓力下排出空氣，使兩層膜緊密熨合。一般復合設備涂膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE，這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用，即不加熱。當氣溫低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升，兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，這樣就容易產生氣泡。