【看點】復合產品經一定的溫度、時間熟化后，層間剝離復合膜膠層仍然具有一定粘性，即復合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會重新粘在一起，復合膜膠層嚴重不干將直接影響復合膜剝離強度，而輕微的不干現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離后有粘性，熱封的地方很容易出現皺折現象，但是存放一個星期或半個月后，才出現包裝袋皺折現象，出現這種現象，造成的損失往往較大。
造成復合膜不干的原因
1、膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配制膠液時配比失調，固化劑太少或失效。
2、另外稀釋溶劑水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑。
3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，很容易出現不干的現象。
4、使用的油墨中含有醇類溶劑沒有揮發完全導致膠層不干。
5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化劑造成膠層不干現象。
6、環境溫度和濕度太高，配制好的膠黏劑放置時間過長導致固化劑與水分長時間反應。
7、含有K涂層的PET膜復合機PET膜內的添加劑影響。
對應的解決方案
1、一般來說膠粘劑生產廠家提供的配比是通過膠粘劑廠家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會出現配比不準確。如果確實因膠粘劑本身質量原因就必須要更換膠粘劑；
2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量(更換質量好的乙酸乙酯，水份和醇類的總含量在0.2%以下)；
3、當復合易吸潮的NY和玻璃紙等薄膜時調整提高固化劑比例(5%～10%)，同時不使用受過潮的薄膜；
4、盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量；
5、使用聚氨酯油墨時：
首先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果印刷時醇類稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。
其次如果有白墨鋪底的印刷膜，最后是在白墨中加少量硬化劑，可以增加復合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩余，且間隔時間較長原則上不應再用。
最后是配制膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類含量盡可能低，這是蒸煮袋及干式復合的質量保證，另外在配制膠粘劑時，適當增加固化劑的用量(增加比例是固化劑量的5%～10%之間，也就是說加1公斤固化劑需多加0.05-0.5公斤固化劑)以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯。
6、必須對復合環境進行控制，如在室內放置排風扇，加強室內空氣流通，但注意不要對著復合機吹。復合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，并同時降低車速，因為車速過快，膠槽附近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結；
7、縮短配制好的膠粘劑存放時間，配制膠粘劑時做到減少每次配制量，增加配制次數，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類在烘道中揮發。
